von Guido Plützer
Ich habe am Sonntag angefangen, eine DIVA von aero-naut zu bauen.
Gerne dürft ihr mitbauen… ein Klick auf den Tag bringt Euch direkt zum passenden Absatz.
Kapitel:
1. Tag; 2. Tag; 3. Tag; 4. Tag; 5. Tag; 6. Tag; 7. Tag; 8. Tag; 9. Tag;
10. Tag; 11. Tag; 12. Tag; 13. Tag; 14. Tag; 15. Tag
Einleitung
Im Dezember 2021 mailte mich IG-Kollege Christian an, er wolle seinen Baukasten der DIVA unter den ISM-Mitgliedern verkaufen. Ich überlegte kurz: So eine Yacht im Mahagoni-Look hatte ich noch nie gebaut. Ein schönes Schiff und sehr handlich und transportabel. Kurzer Entschluss: Die baust Du selbst! Also hingefahren und abgeholt.
1. Tag
Ein sehr kleiner Karton voller Holzplatten, in denen die Teile per Laser-cut ausgeschnitten sind. Dazu alle Beschlagteile, Ruder, Wellenanlage und Propeller. Sehr schöne filigrane Teile. Aber leider Laser-cut. Alle Holzteile stinken verbrannt. Der ganze Werkraum nimmt diesen Geruch an. Klar, Laser-cut ist in der Herstellung billiger als Frästeile, aber für den Modellbauer mehr Arbeit: Alle Kanten, an denen Teile angeklebt werden müssen per Schleifklotz vom schwarzen Abbrand befreit werden. Also frisch ans Werk.
Sehr innovativ: Eine flache Helling aus Styropor, in die man die Spanten einstecken kann. Zuerst mißtrauisch beäugt – funktioniert dann aber bestens. Also alle Spanten aufgereiht und die drei Längsträger mit Ponal Weißleim eingeklebt. Ich klebe überall mit Ponal, außer wenn ich es beim jeweiligen Bauschritt anders erwähne.
2. Tag
Heute haben wir nur wenig vor. Nach dem das Rumpfgerüst mit den drei zentralen Längsträger vollständig ausgehärtet ist, kleben wir die horizontalen Bug-Träger ein. Achtung. Sie müssen sauber auf der Helling aufliegen und werden mit Stecknadeln fixiert wenn nötig. Für heute schon alles fertig. Die Klebung muss aushärten – erst dann kann es weiter gehen.
3. Tag
Heute wollen wir vormittags einen interessanten Bauabschnitt vorbereiten: Das das Verkleben der Seitenwände aus Mahagoni steht an. Die Bauanleitung gibt den Tipp, zur Vermeidung von Klebstoff-Flecken die Mahagoni-Teile mit Porenfüller zu streichen. Ob das wirkt bin ich mir nicht sicher. Aber ich folge der Bauanleitung. Also den legendären Porenfüller Graupner Glattfix (ich habe zum Glück noch einige Liter…) etwas verdünnt aufpinseln mit einem Flachpinsel aus dem Künstlerbedarf des Baumarkts.
Während der Porenfüller trocknet (und das ganze Haus mit seinem besonderen Geruchsaroma füllt…) kleben wir nun die beiden Eck-Leisten ein. Das geht problemlos bis auf das Fixieren im hinteren Bereich, wo man keine Klammern einsetzen kann. Die Bauanleitung empfiehlt Stecknadeln aber mit denen hatte ich ziemliche Schwierigkeiten. Normale Stecknadeln brechen sofort ab – das Holz der Leisten ist brutal hart. Es geht aber mit den im Foto gezeigten stabileren Pinwand-Nadeln. Aber nur, wenn man sie vorsichtig links und rechts drehend ins Holz hineinbohrt. Dann halten sie auch perfekt die Leiste in Position.
4. Tag
Heute Abend haben wir uns den ersten Bauschritt vorgenommen, bei dem wir wirklich absolut sauber und genau arbeiten müssen: Das Anbringen der Mahagoni-Seitenwände. Ich habe erst mal trocken anprobiert und vor allem geübt, wie man die Seitenwände wirklich bündig in die unteren Schlitze der Spanten einsteckt. Die vorderen spitzen Enden, die den Bug bilden müssen in jedem Fall unten am Kiel in den hakenförmigen Aufnahmen sitzen und mit Stecknadeln fixiert werden. Man bekommt ein Gefühl dafür. Dann werden die beiden Seitenteile vorn mit Kreppband verbunden und dann von oben in ihre Endpositionen eingefädelt. Dann habe ich von innen Ponal Weißleim angefügt. Achtung: Die Bauanleitung gibt genau vor, wo NICHT geklebt werden darf. Beispielsweise werden die Seitenwände nicht mit den vorderen Spanten verklebt. Etwas unüblich aber sinnvoll um ein hässliches Durchdrücken der Spanten an der Außenhaut zu vermeiden. Bitte die beiden vorderen Enden am Bug sehr fest mit Kreppband zusammenfügen. Diese Klebefuge ist am Bug sehr gut sichtbar und muss unbedingt lückenlos sein.
5. Tag
Nachdem die beiden Seitenwände angeklebt wurden und alles gut durchgetrocknet ist, kommt nun die nächste Arbeit, die hohe Genauigkeit erfordert um ein ansehnliches Ergebnis zu bekommen: Die Montage der beiden Teile des Rumpfbodens. Diese Teile sind aus normalem Birkensperrholz und müssen an den Seiten, wo sie in der Mitte am Kiel zusammenstossen, angeschliffen werden. Es ist zwar keine richtige Schäftung aber der Anschliff mit dem Schleifklotz ist vom Winkel ähnlich.
Haben wir die beiden Teile des Rumpfbodens angeschliffen, wird die erste Hälfte angeklebt. Und zwar zuerst am Bug und dann weiter nach hinten bis zum Heckspiegel. Die Bauanleitung beschreibt gut das Vorgehen und wo KEIN Klebstoff hin darf. Ich habe mehrmals das Teil ohne Klebstoff angelegt und eingepasst und alles schien sehr gut zu sitzen. Dann kam wiederum der Weißleim zum Einsatz fürs Verkleben Das erwies sich als Glücksfall, denn nach dem die erste Hälfte angeklebt war, bemerkte ich das sie im hinteren Teil nicht richtig in der Stoßfuge der Seitenwand saß. Dank langsam aushärtendem Weißleim konnte ich auch noch nach 10 Minuten Trockenzeit das Teil problemlos nochmals abziehen und besser einpassen. Dann fügte sich alles gut zueinander und mit Klammern und viel Kreppband wurde alles zum trocknen fixiert.
6. Tag
Am nächsten Tag ist die erste Hälfte des Rumpfbodens vollständig ausgehärtet und nun kann die zweite Hälfte eingeklebt werden. Erster Kontaktpunkt ist wieder vorn am Bug die Stoßkante der beiden Teile zueinander. Hier habe ich zum fixieren dieser recht kleinen Stelle Sekundenkleber eingesetzt. Ich bevorzuge seit fast 25 Jahren hierfür ZAP aus den USA. Man kann diesen Klebstoff bei Derkum Modellbau bekommen inklusive des KICKER Aktivators in der sehr sparsamen Pumpflasche – also keine Spraydose die den Aktivator über den ganze Rohbau bläst. Ich kann das ZAP-System nur aus vielen Anwendungen im Modellbau empfehlen.
Dank ZAP ist die Klebestelle am Bug nach 2 Minuten hart und unverrückbar an ihrem Platz. Nun kann man Stück für Stück von vorne nach hinten die zweite Rumpfbodenseite andrücken und mit sehr viel Kreppband fixieren. Achtung: Ich habe von außen KEINEN Weißleim angebracht um unschöne Flecken im späteren Holzfinish zu vermeiden. Nach dem die zweite Hälfte des Rumpfbodens positioniert und fixiert war, habe ich den Rumpf aus der Helling genommen und nur von innen (!) an den in der Bauanleitung gut beschriebenen Stellen Weißleim angebracht. Dann kommt der Rumpf sofort wieder umgedreht in die Helling und der Klebstoff trocknet bis zum nächsten Tag aus. An der Stelle ein großes Kompliment an den Konstrukteur und den Hersteller Aero-naut. Alle Holzteile passen wirklich perfekt fast auf den Millimeter. Es ist wirklich keine Nacharbeit mit Schleifpapier oder Feile nötig. Sehr schön sieht man das auf den Fotos unten an der Öffnung für den Durchbruch des Stevenrohrs.
7. Tag
Nach dem nun die vier Seitenwände sauber aufgeklebt und ausgehärtet sind haben wir die Rumpfschale nun stabil und können für die weiteren Bauschritte auf die Helling verzichten. Den Bootsständer habe ich in den letzten Tagen schon nebenbei fertig gestellt. Also: Alle Hellingfüßchen an der Spanten abbrechen und die Bruchstelle Überschleifen und nun wird der Rumpf auf seinem Bootsständer fertig gebaut. Dazu leimen wir zuerst die drei dicken Verstärkungsbrettchen zentral am Kiel im hinteren Ende des Rumpfes ein. Diese geben dann der Klebefuge der Rumpfbodenteile so richtig festen Halt. Man sollte darauf achten, dass die Durchbrüche für Stevenrohr und Ruderkoker mit denen im Rumpfboden deckungsgleich sind.
Sind die Kielverstärkungen durchgehärtet, werden die dünnen langen Abschlussleisten für das Deck vorsichtig links und rechts im Rumpf eingeklebt. Hier waren das erste Mal beim Bau der Diva Passungsprobleme vor allem im hinteren Bereich zu verzeichnen. Mit leichtem Druck mittels Klammern und Kreppband lassen sich die Leisten dann doch an den richtigen Stellen befestigen. Alles nun über Nacht gut durchtrocknen lassen.
8. Tag
Heute kam ein Paket von Derkum Modellbau. Es enthielt unter anderem auch den Motor für die Diva. Aero-naut hat einen Bürstenmotor der 400er Klasse zum Einbau vorgesehen. Das ist natürlich ziemlich altmodisch denn heute ist in der Regel ein bürstenlos kommutierter Motor, also ein „brushless“ die beste Wahl. Diese Motoren haben mehr Drehmoment und sind fast völlig verschleissfrei. Ich entscheid mich nach der Lektüre der Datenübersichten auf der Derkum-Homepage für den „D-Power AL 28-14“ Motor. Nun soll am heutigen Bautag der Antriebsstrang bestehend aus Motor, Kupplung und Stevenrohr sammt Welle und Schiffsschraube eingebaut werden. Das ist allerhand Arbeit und muss natürlich sauber ausgerichtet erfolgen.
Zuerst einmal ist Metallbearbeitung angesagt: Die dem Baukasten beiliegende Kupplung hat motorseitig nur 2,1 mm Bohrung. Der D-Power Motor hat aber 3,17 mm. Also Kupplung in den Schraubstock und mit 3 mm aufgebohrt und dann mit einer Schlüsselfeile solange aufgerieben, bis die Motorwelle gut passt. Dann musste natürlich das 2 mm Gewinde der Madenschraube mittels Gewindeeisen nachgeschnitten werden bis die Madenschraube zur Klemmung wieder sauber und leicht zu drehen war.
Zu meiner positiven Überraschung stellte ich dann schnell fest, dass der brushless Motor direkt an der Stelle des viel kleineren vorgesehenen 400er Motors angeschraubt werden kann. Die Schiffsschraube sitzt an der in der Bauanleitung vorgesehen Stelle, der Antriebsstrang ist also ideal in der Länge trotz des völlig anders dimensionierten Motor. Also nun den AL 28-14 anschrauben…. Geht nicht… keine Chance! Solche Bauberichte sind sicherlich für den Leser am nützlichsten, wenn man beschreibt wo die Ärgernisse lauern und man selbst daneben gelegen hat. Kurzum: Der Motorspant ist schon lange vorher eingeklebt worden und man hat im Rumpf keine Chance mehr, die neuen Befestigungslöcher für den Motor zu bohren oder wie es nötig ist, die zentrale Bohrung für die Motorwelle deutlich aufzufeilen. Es geht einfach nicht! Also bei einer Tasse Kaffee überlegt und dann mittels Proxxon Fräser und Trennscheibe den mittleren zentrale Teil des Motorspants links und rechts durchgeschnitten und vorsichtig wieder aus dem Kiel herausgebrochen. Ärgerlich! Nun kann man natürlich prima die neuen Befestigungslöcher bohren und die zentrale Durchführungsbohrung für die Kupplung auffeilen. Auch die untere zentrale Kielleiste muss, wie auf dem Foto zu sehen ist, für den AL 28-14 Motor etwas ausgespart werden. Dann habe ich den Motor angeschraubt mit vier 3 mm Schrauben und Muttern und dann den herausgetrennten Motorspant mit stark angedicktem Laminierharz wieder eingeklebt. Da das Harz angerührt war habe ich direkt das Stevenrohr und den Ruderkoker mit eingeharzt und außerdem vorne im Bug am Kiel entlang die Fuge der beiden Bodenplatten ebenfalls mit Harz verstärkt. Einen ganzen Nachmittag hat mich der Einbau des Motors gekostet. Wenn ich die Diva nochmals bauen würde würde ich den Motorspant im ersten Bauabschnitt an den Motor anpassen und auch den Motor sofort an den Spant anschrauben. Erst dann sollte man mit dem Aufsetzen der Spanten in der Helling beginnen (siehe 1. Tag des Baus der Diva). Somit weiss der Leser nun, wie er meinen Fehler verhindern kann..
Während das Laminierharz aushärtet kann man im Rumpf die diversen Leisten zur Befestigung von Akku und RC-Anlage einleimen. Hier passt alles perfekt.
Spät am Abend ist alles ausgehärtet und mich juckt es trotz der fortgeschrittenen Uhrzeit in den Fingern: Zu gerne würde ich den Motor mal laufen lassen um zu prüfen, ob der Antriebsstrang sauber und vibrationsfrei läuft. Also Empfänger, Steller und Akku schnell angeschlossen und am Sender ganz langsam den Gasknüppel nach vorne geschoben. Große Zufriedenheit: Der Antriebsstrang dreht mit ganz minimalen leichten Vibrationen bis auf Vollgas hoch. Alles passt also und ist sehr gut zueinander ausgerichtet.
Es ist jetzt auch wieder Sonntag – eine Woche Diva-Bau ist nun vorbei. Ich bin mit dem erzielten Baufortschritt wirklich zufrieden. In der zweiten Woche werden wir uns dem Bau des Decks und der Aufbauten widmen!
9. Tag
Heute Vormittag wird es staubig! Wir schleifen die Rumpfoberseite plan, so dass das Deck später bündig aufgeklebt werden kann. Das machen wir natürlich draußen bei dem schönen Wetter und lassen uns von einer „Schleif-Maus“ einem kleinen handlichen Schwingschleifer helfen. Der bekommt auch die harten Leisten schnell auf Form und plan zu den Mahagoni-Seitenwänden.
Danach habe ich die letzten Teile im Rumpf eingeklebt, die senkrechten Wände, welche später den Aufbau auf dem Boot zentrieren und auch festhalten. Hier ist etwas Nacharbeit nötig. Vorne müssen die Wände etwas nach innen gebogen werden. Aber wieviel? Es gibt keine Markierungen und die Bauanleitung schreibt „der Rundung des Decksauschnitt passend“… mmh…. Aber das Deck wird doch erst danach angepasst. Wenn man jetzt schlau ist und mitdenkt, klebt man die Wände vorn am Spant 4 noch NICHT an! So kann man dann, wenn das Deck aufgeklebt ist, die vorderen beiden Enden der Wände einfach von innen nach außen an den Decksausschnitt andrücken und verkleben.
Während Klebestellen der Wände aushärten habe ich schon mal das Deck und die Teile der Aufbauten aus den Brettchen gelöst. Da habe ich aber dumm geschaut: Die angedeuteten Sicken am Deck und z.B. an der Aufbautür sind durchgelasert und fallen beim Anfassen fast auseinander. Das ging wohl fertigungstechnisch nicht anders, denn die Produktionsmaschine kann ja nur lasern oder nicht lasern – auf halbe Tiefe lasern und eine schöne Sicke erzeugen geht ja nicht. Alte Hasen werden sich erinnern: Bei den alten Graupner-Kästen wie Tön12 oder Elke waren solche Zierlinien mit schwarzer Farbe einfach auf das Holz aufgedruckt. Abhilfe schafft man bei der Diva, in dem man die Teile ganz vorsichtig umdreht und von der Unterseite sehr dünn Weißleim flächig aufstreicht. Gefahr gebannt!
Jetzt wären wir beim Bauabschnitt angelangt, wo das Deck und der Heckspiegel aufgeklebt werden. Aber STOP! Zuerst muss das gesamte Innere des Rumpfes mit Porenfüller oder Bootslack gestrichen werden. Sonst er weder dicht noch wasserfest. Für mich gibt es seit Jahrzehnten nur ein Mittel der Wahl: G4 Extra von VOSS-Chemie. Das ist ein Einkomponenten Polyurethan-Harz. Dieses Zeug hat einen legendären Ruf bei Bootsbauern aber auch bei Modellbauern: Da es nur mit einer Komponente auskommt, braucht man kein aufwändiges Anmischen im exakten Verhältnis wie z.B. bei 2K-Epoxydharzen. G4 härtet an der Luft aus und wird hart wie Glas und füllt alle Lücken und Zwischenräume aus. Es ist absolut spritfest und extrem haltbar. Ich empfehle nach langjähriger Erfahrung übrigens auch, G4 statt Epoxydharz für das Beschichten von Glasfaser-Matten zu benutzen. Es wird viel härter und lässt sich sogar mit dem Schwingschleifer schleifen. Epoxyd-Harz würde sich erhitzen und das Schleifmedium sofort verschmieren und unbrauchbar machen. Das war jetzt ein Exkurs über das wirklich tolle Produkt G4.
Man kann G4 in Köln im Rheinauhafen beim Yachtbedarf kaufen aber ich habe es einfach über Ebay bestellt bei „Yachtshop 24“ mit kostenloser Lieferung binnen 2 Tagen…. Hoffentlich…. Denn bis das G4 eintrifft muss der Weiterbau der Diva ruhen.
10.Tag
Das ging schnell. Schon zwei Tage nach der Bestellung war das G4 Harz da. Also den Rumpf nach draußen verfrachtet und das G4 „entkorkt“. Puuh wie das stinkt! Und nun sorgfältig den Rumpf innen mit dem Borstenpinsel auch in allen versteckten Ecken satt angepinselt.
G4 trocknet binnen 6 Stunden in Kontakt mit der Luft aus. Dann stinkt es nicht mehr.
11. Tag
Der Rumpf ist innen wasserfest imprägniert. Dann können wir jetzt mit einer Arbeit beginnen, die möglichst präzise ausgeführt werden soll und auch möglichst sauber. Das Aufkleben des Decks. Jeder Klebstofffleck oder Spalt kann die spätere Optik verschandeln. Also habe ich mehrfach ohne Klebstoff angepasst und an den Seitenwänden minimal mit der Feile Material weggenommen. Nach dem ich mit der Passung sehr zufrieden war habe ich alle Kontaktstellen den Decks mit dem Rumpf dünn und vor allem gleichmäßig (!) mit Weissleim bestrichen und das Deck aufgesetzt. Viel Malerkrepp hilft beim spaltlosen Andrücken und auch die Seitenwände des Aufbaus werden, wie in der Bauanleitung beschrieben, zum Andrücken des Decks auf die Spanten benutzt. Hier darf natürlich kein Klebstoff hin. Neuralgischer Punkt ist wieder die Rumpfspitze. Hier habe ich Panzer-Tape eingesetzt, da es viel mehr Anpressdruck erzeugt als Malerkrepp.
Ich habe entgegen der Bauanleitung die vorderen Enden der Seitenwände noch nicht an das Deck geklebt, da man sie besser in einem zweiten Schritt von innen nach außen an den Decksausschnitt andrücken und sauber verkleben kann.
12. Tag
Ich bin zufrieden: Nach dem Entfernen aller Tapes und Klammern zeigt sich: Das Decks ist rundum sauber und spaltfrei mit dem Rumpf verklebt. Lediglich vorn, wo die beiden Decksteile auf Stoß verklebt werden, klafft bei mir ein kleiner Spalt. Keine Chance, das Deck dort zusammen zu kleben. Und mit Gewalt zu zwingen würde auch nichts bringen. Daher habe ich hier einfach aus einem Rest aus einem der Mahangoni-Stanzbrettchen einen passenden Keil zugeschnitten und eingeklebt.
Während unser kleiner Füllkeil trocknet, können wir jetzt den hinteren Heck-Spiegel und die beiden Abschlussbrettchen hinten und vorne am Kabinenausschnitt zu verleimen. Hier passt alles wirklich perfekt. So macht das Bauen Spaß! Nun muss alles wieder eine Nacht durchhärten.
13. Tag
Nun starten wir mit dem Zusammenbau des Kabinenaufbaus. Hier gibt die Bauanleitung sehr gute Hinweise und auch bei diesem Bauabschnitt sagt sie uns, wo NICHT geklebt werden darf, damit wir hinterher nicht doof gucken. Das Verkleben der beiden Seitenteile mit der hinteren Wand mit der Tür, dem vorher zusammengeklebten Spantengerüst des Aufbaus und dem vorderen und hinteren Abschlußbrett geht flott von der Hand. Überwiegend kommt Weißleim zum Einsatz aber an der ein oder anderen schwer zu pressenden Stelle auch ZAP Sekundenkleber.
Nach dem Trocknen Klebungen am Kajütaufbau können wir heute Abend sogar noch weiter bauen und das vordere Dach aufkleben. Passung: Perfekt! Binnen 3 Minuten ist das Dach sauber mit Weißleim aufgeklebt und zum Trocknen fixiert.
Der Kajütaufbau trocknet vor sich hin uns ich nehme mir mal das erste Beschlagteil vor: Die Badeplattform. Diese soll man zusammenkleben aus einem Mahagoni-Holzteil und einem vorgebogenen Metalldraht als optisch schöner Abschluss. Ich mag Bauberichte, in denen die Autoren von ihren Fehlern berichten – denn aus denen kann der Nachbauer meist viel lernen und bei seinem eigenen Modell diese Fehler vermeiden. Ich habe einen solchen gemacht. Ich meinte, der ZAP- Sekundenkleber mit seinem speziellen Kicker ist perfekt für diese Verklebung geeignet. Also das Baubrett mit Frischhaltefolie angedeckt und mit Stecknadeln beide Teile fixiert und dann sehr sparsam und sauber ZAP in die Naht geträufelt.
Die Klebestelle ist dank dem Kicker nach 60 Sekunden hart und das Teil wieder leicht von der Folie abgelöst. Toll. Aber dann…. Knack…. Ab! Hält also nicht. So wird es nix. Man könnte jetzt vermutlich dden Metalldraht mit der Proxxon anschleifen aber dann leidet die Optik die ja eine Chrom-Abschlußleiste vortäuschen soll.
Was nun?
Ich mag keine Bauberichte, die dann Lösungen zeigen, die der Nachbauer nicht umsetzen kann. So eine Lösung haue ich jetzt hier mal raus: Mein Mittel der Wahl, um die Badeplattform und später auch die Stufen der Badeleiter sauber und haltbar zu verkleben ist: Kafuter Mi-Wi 2-Ton clear epoxy adhesive aus Taiwan.
Ihr könnt ihn kaufen bei Jixin Model Shop,Wanhua District, Taipei City, Taiwan · +886 2 2306 3653. Bitte ruft vorher die Nummer an, damit ihr nicht umsonst hinfahrt, weil der Laden gerade zu hat.
Also flott die zwei Komponenten im Verhältnis 1:1 angemischt und mit einer dicken Nadel ganz vorsichtig und sauber entlang der unteren Kante der Badeplattform angebracht und dann zusammen mit dem Draht wieder auf dem Baubrett fixiert. Nach 10 Minuten ist der Kleber fest und hat Holz und Metall sauber und haltbar verbunden. Top!
Von der Verklebung der Badeplattform mit 2-Komponenten Epoxid-Harz war ich so begeistert, dass ich direkt noch die Badeleiter zusammengebaut habe. Sieht doch super aus.
Natürlich habe ich weder die Plattform noch die Leiter am Rumpf angeklebt. Alle diese Beschlagteile kommen fest an den Rumpf, wenn dieser fertig lackiert ist.
So nun noch die die dem geneigten Leser wirklich weiterhelfende Information: Der sagenhafte Kafuter-Kleber liegt den Jet-Baukästen der Firma FREEWING aus Taiwan bei. Da aber sicherlich kaum einer der Modellboot-Bastler so wie ich Jets aus diesen Baukästen baut und fliegt wird auch das nicht weiterhelfen. Daher die Lösung: UHU Endfest oder UHU Schnellfest sind bei uns in jedem Baumarkt erhältliche Epoxid-Harz-Kleber und verbinden genauso gut Metall auf Holz wie der Kafuter-Kleber aus dem fernen Osten!
14. Tag
Heute können wir den Aufbau fertig bauen. Zuerst werden die beiden vorderen Fensterrahmen der Brücke mit Kreppband fixiert. Danach kleben wir die beiden Teile im richtigen Winkel (!) mit Weißleim ein.
Nach dem Trocknen schleifen wir sehr vorsichtig die Wände der Brücke oben plan und kleben dann das Dach an der richtigen Position auf.
Während der Kabinenaufbau trocknet, können wir den Rest des Abends nutzen und die Kleinteile zusammenbauen. Also Steuerstand, Rückbank und Fahrsessel. Ich zeige hier mal den Bau der Rückbank. Diese wird aus dem Unterteil und der Lehne zusammengebaut. Praktischerweise gibt es dazu eine Lehre für den richtigen Winkel in Form von zwei Stanzteilen. Diese kleben wir natürlich NICHT mit zusammen, auch wenn es beim Betrachten des Fotos so scheint.
Wenn der Weißleim getrocknet ist, schneiden wir aus dem beiliegenden Stück Kunstleder ein Stück mit viel Übermaß aus. Jetzt kommt der klassische Kontaktkleber Patex zur Anwendung. Er verklebt die verschiedenartigsten Materialen und lässt sich sehr sauber aufbringen. Wie immer bei Kontaktkleber: Erst wenn er sich nach 10 Minuten trocken anfühlt, dann werden die Teile zusammengefügt und fest angedrückt. Die Festigkeit der Pressung bestimmt die Güte des Klebeergebnisses.
Wir verkleben so das Kunstleder mit dem Holzgerüst. Dabei ziehen wir sorgfältig und fest das Leder um die Kanten auf die Rück- und Unterseiten. Die Bauanleitung beschreibt das Vorgehen leider nur spärlich. Zum Schluß wird die Mahagoni-Hinterwand angeklebt. Diese bildet einen schönen optischen Abschluß.
Nach dem die Bank bezogen ist, kann sie dann auch sofort benutzt werden 😊
Den Sessel vor dem Fahrstand bauen wir genauso zusammen. Vorsicht beim Verkleben der Armstützen. Diese sind Metall-Ätzteile, sehr filigran und die Klebestellen winzig. Ich habe sie mit ZAP angeklebt den wir ganz genau dosieren, sonst versauen wir uns die Holzteile und das wäre Stümperei.
15. Tag
Nach nun 14 kurzweiligen Bautagen, in denen vieles sauber zusammen gepasst hat, aber auch an der ein oder anderen Stelle nachgearbeitet werden musste, ist die Diva nun bereit für ihr Lackkleid. Dazu habe ich ein paar Tage gewartet, bis ein sonniger und relativ windstiller Tag kam. Ich streiche ja die Holzteile mit G4, dem Polyurethan-Harz in Ein-Komponenten-Form. Dieser Lack aus dem Bootsbau stinkt heftig. Er härtet durch Reaktion mit der Luft aus. Es muss also kein besonders warmer Tag sein. Ich habe mich bei diesem Modell dagegen entschieden, vorher alle Holzteile mit einem Porenfüller zu grundieren. Hier wenden wir G4 direkt auf das rohe Holz an. Ich bin gespannt auf das Ergebnis. Das G4 wurde mit einem Flachpinsel aus dem Malerbedarf satt aufgetragen.
Ein Trick aus dem Plastikmodellbau. Kleinteile fixiert man auf einem Stück Kreppband, dass man zu einer Schlaufe zusammenklebt und dann auf einer Wäscheklammer aufklebt. Ja man könnte auch doppelseitiges Klebeband nehmen, aber das wäre viel teurer….
Auch der Sessel für den Fahrstand müssen wir an seiner Mahagoni-Rückwand und Unterseite mit G4 einpinseln. Bei ihm helfen zwei Wäscheklammern, im 90 Grad Winkel angeklemmt, ein Umfallen zu verhindern.
Das G4 benötigt etwa 4-5 Stunden für das Aushärten der ersten Schicht und in dieser Zeit sollten die Teile nicht aneinanderstoßen oder gar umfallen oder von einer Windböe vom Tisch gefegt werden.
